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县创办郑家屯鱼碱公司，在玻璃山设有7 家作坊生产面碱（年产900 吨）和砖碱（年产210 吨），从业人员达105 人。在20 世纪初至大连碱厂投产前30 年间，天惠和郑家屯鱼碱公司的产品基本控制我国东北市场。
1917 年，范旭东创办永利制碱公司（后改名为永利化学工业公司），1919年在塘沽建设永利碱厂，采用苏尔维法（SolvayProcess）生产纯碱。但这一技术当时为苏尔维公司所垄断，从美国买到手的只是落后的设计图纸和设备。范旭东邀请当时在美国留学并获得博士学位的化学家侯德榜回国担任总工程师。在没有专利的情况下，从事制碱技术的探索，经过3 年多的艰苦努力，终于在1924 年生产出第一批纯碱。
2。制酸。
硫酸工业在中国起步较早，继十九世纪下半叶江南制造局和天津机械局用铅室法生产硫酸之后，1918 年河南巩县兵工厂首次采用当时先进的接触法工艺生产硫酸。此厂用煅烧硫磺产生二氧化硫，再通入空气在催化剂铂作用下生成三氧化硫，进而得到硫酸。
3。氮肥。
中国最早生产的氮肥是硫酸铵。1916 年，抚顺煤矿门德式煤气工厂，采用硫酸吸收煤气中的氨这一工艺，生产硫酸铵。1919 年鞍山制钢所开始炼焦，并用同样方法副产硫酸铵肥料。用以上方法生产的硫酸铵产量极小，谈不上规模生产。
4。轻化工。
这一时期，我国民族资本家在沿海城市陆续建起几个化工厂生产轻化工产品。1915 年上海建起了开林油漆厂和瑞太石粉厂。1918 年在上海开设振华油漆厂和永和实业公司，主要生产厚漆、喷漆。1918 年日本人在大连设厂开始生产二硝基氯苯及硫化黑染料，年生产能力后来达到2000 吨。次年，中国商人开始在青岛、上海、天津等港口城市创办了一些染料厂，主要生产硫化染料，所需中间体从国外进口，大多是将国外的原染料运来后拼成各种商品染料。1919 年上海大丰化工厂开始生产无机盐类产品。
1915 年，归国华侨在广州开设“广东兄弟创制树胶公司”， 开始生产胶鞋。此后在上海相继建立上海正泰化工厂、大中华橡胶厂，它们生产的双钱牌，箭鼓牌胶鞋和回力牌球鞋等产品，在东南亚享有一定的声誉。1919 年由袁良、钱赏延等集资设立北京溥益实业公司，在山东设制糖厂和酒精厂，利用甜菜作原料，用双碳酸法制白糖，日产糖可达50 吨，用糖密发酵法制酒精，每日可生产96％的酒精7000 余磅。
上述化工厂生产所需的原料、设备，部分或全部需依赖进口，生产技术大多十分落后，中国化学工业还要走很长的路。
第六节轻工业纺织从1840 到1919 年，我国的纺织技术就总体来说，经历了由引进西方技术，逐步推广集中性工厂化生产，到开始消化仿制动力纺织机器的过程。即由手工业逐步向近代大工业过渡。
（一）1840 年前后我国纺织技术状况1。纺纱技术。
1840 年前后，我国手工纺纱机器已经达到很高的水平。
纺纱有多种形式复锭脚踏纺车，一人可以同时纺2—3 根纱。欧洲产业革命前也曾出现过有2 个锭子的纺车，但“能够同时纺2 根纱的纺纱工人，几乎和双头人一样不易找到”①。
合股拈线广泛采用20 锭转轮推车式拈线架和56 锭退绕上行式竹轮大纺车①，这也都适于相当规模的手工作坊使用。
以上这些与西欧产业革命时期所推广的机器相比，纺车上还缺抽长拉细的牵伸机构，因此牵伸是在人手和锭尖之间进行，难以多锭化。至于拈线则除了未使用“二次能源”（蒸汽发动机）之外，一点也不落后。而且诸如上行式加拈方法，现代最新式拈线机上还在采用。
2。机织技术。
1840 年以前，我国的手工机织技术，在制造高档、精美产品的领域中，也已达到很高的水平。各地因地制宜广泛使用传统的大花本花楼机、丁桥②形多综多蹑（踏板）机、竹笼式提花机、绞综纱罗织机等多种织机，用来织造丰富多彩的丝、麻、棉、毛织品。大花本花楼机传到欧洲后，法国人发明了回转打孔纹版和横针来代替线编花本，用来作为花纹信息的存贮器。后来又加上动力驱动，到1860 年造出了贾卡提花机。多综多蹑机用纹链和转子取代蹑和丁桥，加上动力驱动，就成为近代多臂织机。纹综纱罗织机更换了综的材料，加上动力驱动，就成为近代纱罗织机。这些织机近代化的改造，虽都由欧洲人完成，但渊源关系是很明显的③。
用于生产大宗织物的，1840 年之前我国早已普及了脚踏提综开口、手投梭的狭幅木织机。大多数用水平式机架，局部地区也有采用直立式的。十八世纪中期，欧洲人发明了手拉滑块打击梭子，使其沿筘座旁的走梭板往复滑溜的“飞梭”机构。以后，又发明了用踏盘（凸轮）压镊代替足踏，曲轴推筘打纬代替手拉，再加上动力驱动，就演变成近代的“力织机”①。
西欧产业革命以后，动力纺织机器连同工厂化大工业生产方式逐步传入我国。
（二）动力纺织机器的引进和推广1。纺纱机器。
① 马克思：《资本论》第1 卷，人民出版社1975 年版，第397 页。
① 参见陈维稷：《中国纺织科学技术史》（古代部分），科学出版社1984 年版，第170、192 页。② 丁桥，在密排的踏板上有散布的如过河踏步石相似的凸栓，以备足踏，避免相邻踏板的动作互相干扰。③ 参见陈维稷：《中国大百科全书·纺织》大百科全书出版社1984 年版。① 参见陈维稷：《中国纺织科学技术史》（古代部分）。
十九世纪八十至九十年代，开始引进西欧动力纺织机器。如甘肃织呢局引进德国全套粗梳毛纺纺纱、织造和染整设备；上海机器织布局和湖北织布局引进英国和部分美国的全套棉纺和棉织机器。当时棉纺的工艺流程是：原棉要经过松包、给棉、开棉、再经3 道清棉；头道清棉成卷后，在第二、三道都是4 个棉卷并合；三道棉卷经梳棉成生条，再经3 道并条，每道都以6根并合，最后成为熟条；然后通过3 道粗纱机纺成粗纱，最后上细纱机纺成细纱。本厂自用的纱送去络筒或卷纬，销售的纱则经摇绞打包出厂。粗梳毛纺工艺流程，则几乎和现代一样。这些引进机器的技术水平，在当时世界上是先进的。但当时中国还没有自己的纺织技术人员，起初掌握不了关键技术。对于原料选配、防火措施、工艺操作、生产调度等都一无所知，完全依赖聘请的洋技术人员，以致洋人一走，不久便发生甘肃织呢局锅炉爆炸（1882 年）和上海机器织布局失火全部焚毁（1893 年）的重大事故，导致全厂停产。当时引进的设备也多不能与国产原料相适应。机器的制造质量也完全不能与后来所造相比。如当时牵伸罗拉未经淬火，易于磨灭；皮辊芯子固定，常有轧煞，影响产品质量。在这种技术条件下，我国棉纺厂生产棉纱以14 英支为主，用于织造14 磅布。生产率每锭每24 小时约产14 英支纱1 磅。工人当车能力清棉每机1 人，梳棉每6 台1 人，粗纱每台2 人，细纱每台（400 锭）4 人，摇纱每台1—2 人。此外还有出废花、收回花、送筒、掮纱、收管、摆管、帮接头等辅助工人。总计每万锭的工厂需用工人约650 人①。
十九世纪末二十世纪初，英国、日本等外资纺织厂在中国相继开办。英国、日本的技术和管理经验逐步传入中国。接着民族资本纺织厂渐多，他们聘请归国留学生，特别是曾在日资在华工厂工作过的人为技术骨干，并逐步开始自行培养不同层次的技术人才。这样，中国人才逐步掌握动力机器纺纱技术，并且进行局部的改进，使外国制造的机器能够适应中国的原料、市场和环境条件。在工艺和技术管理方面，也逐步掌握了随纱的支数、用途、季节等条件而选配适当长度、粗细、强力、转曲、色泽的不同原棉。设备保全、保养方面，学会了平车、揩车、磨车以及定位、吊线、求水平等技术。运转方面则推行了分段、换筒、落纱、接头、生头以及加油、清扫等的合理化工作法。为了交流研讨技术，出刊了华商纱厂联合会季刊、恒丰纺织技师手册等书刊。
2。机织机器。
我国引进动力机织设备始于十九世纪八十至九十年代。甘肃织呢局引进的全套德国造毛纺织染设备中，包括普通毛织机20 台，提花（贾卡）毛织机、卷纬机、整经机、浆纱机各1 台。上海机器织布局从英国和美国引进的全套棉纺织设备中，包括络纱、整经、卷纬、浆纱、穿经和大量棉织机。当时的织机还是人工换梭，没有断经自停的“力织机”，用蒸汽机的动力，通过天轴（或地轴）集体传动各机。操作技术和工艺都是由聘请的外国技术人员传授的。
到第一次世界大战前夕，我国已有动力棉织机4000 余台，动力毛织机100 余台，以及与之配套的络、整、浆、穿等准备机械。由于当时没有自己的技术人员和熟练工人，当车能力很低。如棉织机每人1 台，整经机2 人1① 参见朱仙舫：《三十年来中国之纺织工业》，《三十年来中国工程》，1945 年，第9 卷第8 期，第325页。
台，另外还要配备帮接头等工人。100 台棉织机的车间，要用工280 人，而且男工的比例很大①。直到抗日战争前夕，所产棉布以16 磅粗布和12 磅细布为大宗，花色布很少。因此棉织厂大都是平纹机，很少采用有梭箱调换运动的多臂机②。
至1919 年，我国棉纺有143 万锭，其中日资33 万余锭，英资24 万余锭。纺织厂附设织机近8000 台，内日资近2000 台，英资近2400 台。不包括半机械半手工和手工织机。初步形成了纺织大工业。
陶瓷清代后期，中国瓷业由停滞走向衰落，这种状况一直延续到二十世纪中叶。与中国相反，从中国学会了瓷器烧制的欧洲人，在产业革命之后，借助于近代科学的兴起和机器代替手工劳动的工业生产，陶瓷业得到了迅速的发展。近代的化学和矿物学知识，使他们在制瓷的原料和釉料的选择和加工上更趋于合理，机器的加工，特别是成型技术不仅保持了瓷坯的成型质量，而且大大提高了生产效率。技术水平的提高使他们生产的瓷器在质量上逐渐赶上和超过了中国，在生产的数量和成本上也是中国难以相比的。特别是英、德、法等国的陶瓷产品，在国际市场上所占的比重越来越大。日本的制瓷业也发展很快，第二次世界大战以后，日本的瓷器已可与英、德、法等国相抗衡了。
鸦片战争后，享有种种特权的西方商人在疯狂地掠夺中国财富的同时，也把大量洋货倾销于中国市场。不能自主的海关保护不了中国脆弱的民族工业。中国瓷业虽然有着得天独厚的原料、传统的技艺和廉价的劳动力，但是面对洋瓷的挑战，处境十分艰难。这种处境最突出的是表现在它仍然是一些规模小、生产零散的手工作坊，无论在资金、技术、产品和市场等各方面都缺乏竞争力。这种情况使得中国瓷业由停滞走向衰落的趋势更为明显。
甲午战争后，中国一些民族工商业者开始在中国的瓷业中推行一些�